激光技术赋能汽车制造：FFC光耦激光解决方案提升设备利用率与产线效率

在某头部车企的制造现场，机器人自动化焊接工作站正在稳定运行中。机器人带着焊接头沿着预先设置好的焊道有条不紊地进行焊接作业。

近年来，随着全球汽车产业向电动化、智能化转型，激光技术在汽车制造领域的应用正逐步深化。作为工业制造尤其是汽车制造领域中的关键技术之一，激光技术以其高效率、高精度、灵活性等特点，正逐渐成为提升生产效率和工艺品质的关键驱动力，为汽车制造流程带来革命性变化。

国产激光器及一站式的激光解决方案，正不断深入一线制造现场，为智能制造提供源源不断的动力。而随着激光的广泛应用，行业也面临着一些挑战：激光设备价值高昂，如何最大化激光器的利用率成为产线考量的问题；由于激光设备故障导致的停机、停线，可能会对生产带来不可估量的影响。

针对这些痛点，FFC光耦激光解决方案帮上大忙。

光纤可更换设计：提升激光器利用率

在汽车制造中，激光技术的应用贯穿多个环节，包括汽车车身焊接、切割可以满足生产中的高效率、高精度加工需求；激光清洗技术可以用于清除工件表面的锈蚀、油漆图层等，为后续的加工工序做好准备；激光打标技术则可以实现整车及零部件的编码，赋予整车和零部件的唯一身份，用于整车及零部件的溯源，实现全面信息化管理和质量追溯……

激光应用工段众多，不同工段对激光器的功率、芯径等参数要求各异，这对设备的灵活性提出了更高要求。然而，传统激光器由于光纤芯径固定，往往只能应用于单一工艺，导致设备利用率低下。通过更换不同芯径的光纤来满足不同工艺需求，“一机可多用”，无疑会极大提升激光器的利用率。

宝辰鑫FFC光耦激光解决方案，通过内部搭载定制FFC光纤耦合器，使得光纤更换简单，实现了激光器的“灵活适配”。其核心的光纤耦合器设计支持用户根据生产需求快速更换不同纤芯的输出光缆，从而在不同工段间实现高效切换。这种设计不仅提升了激光器的使用频率，还显著降低了设备闲置率，实现激光器在焊接、切割、清洗等多场景中的灵活切换，为汽车制造企业提供了更高的生产灵活性，不仅提升了激光器的利用率，还为企业节省了设备采购成本，真正实现了“一机多用”。

降低停机损失：现场更换光纤减少产线停机时间

在汽车制造流水线中，设备故障往往会导致停机停线，直接影响产能。以激光器为例，传统维修模式需要将设备撤下检修，甚至寄回厂家，这一过程可能耗费数天甚至数周。而宝辰鑫的FFC光耦激光解决方案通过模块化设计，简化了设备维护流程。在发生故障时，工人可在技术人员的指导下，现场更换光纤QBH等关键配件，大幅缩短了停机时间，降低了维护成本。这种设计不仅提升了设备的可靠性，也为汽车制造企业节省了大量时间和经济成本。

头部车企的应用验证：可靠性能与多样化选择

FFC光耦激光解决方案已在多家头部汽车制造企业上线，其性能和可靠性得到了充分验证。该方案提供3000W、6000W、12000W等多种功率段选择，能够适应不同工艺场景的需求。同时，其光束质量经过优化，尤其在大芯径配置下表现更为突出，为汽车制造提供了高质量的加工保障。

此外，FFC方案还支持OBH-QBH、OBH-LOE、QBH-QD等多种接口适配，进一步提升了设备的灵活性和适配性。这种多样化的选择，使得FFC方案能够更好地满足汽车制造企业的个性化需求。

同时，该方案还配备了智能化激光监控软件，能够实时监控功率、湿度、温度等参数，并对异常情况进行报警。用户还可根据需求进行二次开发，实现个性化、智能化的产线适配。

为便于用户的智能化生产，据了解，宝辰鑫还提供更多控制功能的智能化激光监控软件。用户可根据搭载的激光器上位机控制软件，监控功率、湿度、泵源温度、电流等，并对温度、水流量、QBH、电源等异常进行监控并报警，同时可支持客户进行二次、深度功能开发，适配个性化、智能化产线。

未来，随着激光技术的进一步发展，其在汽车制造领域的应用潜力将被进一步挖掘。通过优化设备利用率和降低停机损失，激光技术将为汽车制造模式的优化赋能，助力行业迈向更高效、更智能的生产时代。